他选用的是一种高硬度的不锈钢料，先在料板上画出了刀的轮廓，然后用装好切割片的角磨机沿轮廓慢慢切出刀的大概外形，再用砂轮机和角磨机细心地修整出精致的轮廓外形，一把刀的大概样子就出现了。

下一步是打刀柄的销钉孔。刀板材料虽然是退火状态的，但洛氏硬度依然达到了44左右，比一般淬火后的45号钢还要硬一些，要在上面打孔，不是一件容易的事。他对此早有准备，选用专门用来对付高硬度材料的超硬合金钢钻头，把钻床调成偏低的速度，以便尽量加大旋转的力度，随后用铁块垫实了钻床的台面，就开始大力打孔。被强力切削产生的加工热烧成了深蓝色的铁屑落在钻床的台面上，一个孔渐渐成型，最后被打通。接着是第二个孔，也顺利地打好了。

接下来用高度尺画刃线，这是防止刀刃被磨歪用的。然后是在刀刃两侧画出开刃的起始线与血槽。这样，粗开刃型的基准线就完成了。

他随后就在砂带机上开始粗磨出刀刃的形状。砂带机的软质砂带在靠板的支撑下，形成了一个比较标准的平面，可以把刀刃的形状磨得非常精确，而不会像砂轮机一样，将平面的形状磨得坑坑洼洼。

粗磨刀刃是一件非常脏的工作，飞扬的砂粒和灰尘弄得田川身上的衣服都变成了土灰色，裸/露在外的手上和胳膊上落了一层厚厚的灰。主刃、副刃、血槽、以及靠近槽柄部的细节，一一被磨好，经过近一个小时的磨制，平板的刀坯逐渐变成了一把刀的形状，初步的成果已经出现了。

田川把磨好的刀坯拿在手中，细细打量着，努力找出每一丝缺陷，在随后的磨制中加以纠正，终于，粗磨工作完成了。

完成粗磨后，田川把刀坯放在刚刚加热过的茂福炉内，按照手册上查到的淬火数据，设定好了炉子的温度，开始为淬火进行加热，然后回到小小的卫生间，简单冲洗下/身上的灰尘，就来到休息室，沏一壶茶休息一下。

四十分钟后，炉子的温度已经达到了淬火要求，他用火钳把刀坯从炉子中夹出来，将红热的刀刃浸在了早已准备好的淬火油中，“哧”的一声，油面翻滚起来，一股热气从油中升起，随即被排风机抽走，但是一股难闻的气味还是迅速地充满了工作间。过了一会，待油面稍稍平静下来，田川把整个刀坯都丢在油中，算是完成了淬火工作。

在等待淬火的刀坯冷却下来的时候，田川把准备用来制作刀柄的一块木料取出来。这块木料是他从古玩市场淘来的，不是多么珍贵的东西，就是一块硬杂木。这是一小块树瘤的一部分，是雕刻“瘿木”摆件的下脚料，只花了他几块钱。可是木料的硬度和韧性却让他十分满意。

他把形状不规则的木料修整了一下，切成了两块薄薄的木板长条，每条厚八毫米，宽2厘米，长10厘米多一点，刚好够做刀把用的。在买这块木料的时候，他就想好了用途，此时修整起来没有一点犹豫。

修整好木料后，田川把已经冷却了的刀坯从油中捞出来，把刀坯上的油擦洗干净，用砂纸把刀坯上薄薄的一层氧化皮去掉后，用胶纸带把粗磨后的刀刃缠了起来。虽然刀刃还没有开锋，但也有一定的危险性了，用胶带纸缠起来后，再操作就安全多了。

田川用胶把一片做刀柄的木料粘在刀柄的一侧固定好，沿着刀坯上的销钉孔在粘好的刀柄料上打好销钉孔，再粘好另一面的刀柄，依样葫芦地打好孔。然后取出用来铸销钉的细铜棍，锯下比刀柄总厚度稍厚的两小段，分别装在两个孔上，用手锤在正反两面上敲平，在敲击下，铜棍渐渐被墩粗，把两片木料牢牢地固定在了刀柄上。

沿着刀坯的轮廓把两侧多余的木料切掉，整个刀柄的轮廓就出现了。经过一顿抽样打磨，一个光滑圆润的刀柄就完成了。田川握着刀柄，把刀拿在手里，感受一下握持的感觉，觉得还可以。只是为了方便携带的缘故，刀柄做得稍小一些，还需要更多的时间来适应这把刀。

他打开缠在刀刃上的胶纸带，用细油石仔细地在刀刃面上推出平等的细腻纹路，一把漂亮的小直刀就基本完成了。

最后一步工作是开锋。把砂带机换上了最细的砂带，开到最高速，田川把刀固定在一个可调的定角器上，轻轻靠近砂带，使整个刀刃在砂带上掠过，再翻过来来一次，基本的开锋工作就完成了。用平整的细油石配合定角器，把新开的刀锋磨了一遍，一把刀就完成了。刚磨好的刀锋上带着寒光，他用刀锋沿着一张纸的边缘轻轻切过，随着“哧”的一声轻响，纸边被整齐地切下一小条，果然锋利无比。（）